روش های انتخاب انبار برای بهبود عملیات | راهنما

روش انتخاب صحیح سریعترین راه برای بهبود عملیات انبار است

اگر می خواهید پیشرفت کنید عملیات انبار ، بهینه سازی روش انتخاب، بالاترین بازگشت سرمایه را در بین هر تغییر عملیاتی ارائه می دهد . انتخاب حساب‌ها تا 55 درصد از کل هزینه های عملیاتی انبار و به اندازه 60٪ از کل ساعات کار. انتخاب روش اشتباه - یا پایبندی به یک رویکرد پیش‌فرض که دیگر با نمایه سفارش شما مطابقت ندارد - یکی از رایج‌ترین دلایلی است که باعث می‌شود انبارها علیرغم سرمایه‌گذاری در مناطق دیگر، بهره‌وری را بالا ببرند.

این مقاله مؤثرترین روش‌های انتخاب انبار، نحوه ارزیابی اینکه کدام یک با عملیات شما مطابقت دارد و مراحل عملی که منجر به بهبود قابل اندازه‌گیری می‌شوند را شرح می‌دهد.

چرا کارایی انتخاب عملکرد کلی انبار را مشخص می کند

انبارها اغلب بر اساس توان عملیاتی، دقت و هزینه هر سفارش ارزیابی می شوند. هر سه به طور مستقیم بر اساس ساختار چیدن شکل می گیرند. زمان سفر به تنهایی - راه رفتن بین مکان های انتخاب - معمولا نشان دهنده زمان است 50 تا 70 درصد از زمان انتخاب در یک طرح انبار معمولی. سفر را کاهش دهید و تقریباً هر معیار دیگری به طور خودکار بهبود می یابد.

فراتر از سفر، اشتباهات انتخاب باعث بازگشت، کار مجدد و نارضایتی مشتری می شود. مطالعات به طور مداوم نشان می دهد که نرخ های خطا بالای 0.5 درصد شروع به از بین بردن حفظ مشتری می کند . روش انتخابی که استفاده می کنید مستقیماً بر تعداد دفعات وقوع اشتباه تأثیر می گذارد.

بهبود عملیات انبار بدون پرداختن به انتخاب اولیه مانند بهینه سازی حمل و نقل است و در عین حال انجام را خراب می کند.

مقایسه روش‌های انتخاب انبار اصلی

بهترین روش چیدن جهانی وجود ندارد. انتخاب مناسب به حجم سفارش، تعداد SKU، پیچیدگی سفارش و حجم نیروی کار شما بستگی دارد. در زیر یک مقایسه ساختار یافته از پرکاربردترین رویکردها ارائه شده است.

انتخاب گسسته

یک انتخاب کننده هر بار یک سفارش را تکمیل می کند. این ساده ترین روش و آسان ترین برای آموزش است. دقت تمایل به بالا بودن دارد زیرا مرحله مرتب سازی وجود ندارد. با این حال، زمان سفر به ازای هر سفارش بالاترین در بین هر روشی است ، making it unsuitable for operations processing more than 100–150 orders per day per picker.

دسته بندی

یک انتخاب کننده اقلام را برای چندین سفارش در یک گذر از انبار جمع آوری می کند. دسته ای از 4 تا 12 سفارش معمولی است. این روش به‌ویژه زمانی خوب عمل می‌کند که بسیاری از سفارش‌ها SKUهای یکسانی دارند. مبادله یک مرحله مرتب‌سازی در پایان است - اقلام جمع‌آوری‌شده به صورت عمده باید قبل از بسته‌بندی به سفارش‌های جداگانه جدا شوند. بدون برچسب‌گذاری واضح یا سیستم‌های توت، نرخ خطا می‌تواند افزایش یابد.

انتخاب منطقه

انبار به مناطق تقسیم می شود و هر جمع کننده فقط مسئول منطقه خود است. سفارش‌ها به‌طور متوالی در مناطق حرکت می‌کنند (انتخاب و پاس) یا پس از مشارکت همه مناطق، ادغام می‌شوند. انتخاب منطقه به طور چشمگیری ازدحام و سفر در تاسیسات بزرگ را کاهش می دهد . همچنین به انتخاب کنندگان اجازه می دهد تا آشنایی عمیقی با منطقه خود داشته باشند، که سرعت و دقت را در طول زمان بهبود می بخشد. یک مرکز توزیع تجارت الکترونیکی بزرگ گزارش داد که پس از اجرای انتخاب مبتنی بر منطقه، میانگین سفر انتخابی را تا 52 درصد کاهش داده است.

برداشت موج

سفارش‌ها در امواج گروه‌بندی می‌شوند - زمان‌بندی‌های انتشار برنامه‌ریزی‌شده برای هماهنگی با برنامه‌های قطع شرکت حمل‌ونقل یا برنامه‌های تولید. انتخاب موج فرآیند برداشت فیزیکی را تغییر نمی‌دهد، اما زمانی را کنترل می‌کند که سفارش‌ها به سیستم وارد می‌شوند. برای عملیات با چندین پنجره حمل و نقل در طول روز بسیار ارزشمند است و اغلب در بالای دسته یا منطقه انتخاب می شود.

انتخاب خوشه

مشابه چیدن دسته‌ای، اما انتخاب‌کنندگان از یک سبد خرید با چند سطل یا سطل - یکی در هر سفارش - استفاده می‌کنند و هنگام انتخاب، اقلام را به ترتیب صحیح مرتب می‌کنند. این مرحله مرتب سازی پس از انتخاب را حذف می کند و خطاها را کاهش می دهد. چیدن خوشه ای به سیستم گاری یا چرخ دستی نیاز دارد و در عملیات با حجم متوسط ​​و سفارشات چند خطی به خوبی کار می کند.

انتخاب به نور و انتخاب صدا

این روش‌ها به جای روش‌های صرفاً ساختاری، به کمک فناوری هستند. Pick-to-light از نمایشگرهای روشن در مکان‌های انتخاب برای هدایت انتخاب‌کنندگان بدون کاغذ یا دستگاه‌های دستی استفاده می‌کند. انتخاب صوتی از دستورالعمل‌های صوتی از طریق هدست استفاده می‌کند. هر دو روش بار شناختی را کاهش می دهند و دست و چشم انتخاب کننده را آزاد نگه می دارند. زنجیره تامین DHL 25 درصد افزایش بهره وری و 40 درصد بهبود دقت را گزارش کرده است. پس از استقرار انتخاب صدا در چندین امکانات. سرمایه گذاری اولیه قابل توجه است، اما معمولاً در طی 12 تا 24 ماه در عملیات با حجم بالا بازپرداخت می شود.

چگونه روش انتخاب مناسب را برای عملیات خود انتخاب کنید

انتخاب یک روش چیدن یک تصمیم یکسان نیست. از این سوالات برای راهنمایی ارزیابی استفاده کنید:

1. حجم سفارش روزانه شما چقدر است؟ کمتر از 200 سفارش در روز، انتخاب گسسته یا خوشه ای معمولاً کافی است. بالای 500، روش های دسته ای، ناحیه ای یا موجی برای حفظ توان عملیاتی ضروری می شوند.
2. چند خط در هر سفارش؟ سفارشات تک خطی به نفع انتخاب دسته ای است. سفارشات چند خطی با SKUهای بسیار بیشتر از رویکردهای منطقه یا خوشه سود می برند.
3. امکانات شما چقدر است؟ تسهیلات بیش از 100000 فوت مربع تقریباً همیشه از انتخاب منطقه برای محدود کردن سفرهای غیر ضروری سود می برند.
4. الزامات دقت شما چیست؟ محصولات با ارزش بالا یا کنترل شده (داروها، لوازم الکترونیکی) ممکن است سیستم های انتخاب به نور یا صدا را به تنهایی برای کاهش خطا توجیه کنند.
5. آیا چندین قطع حمل و نقل دارید؟ اگر بله، انتخاب موج کنترل معنی‌داری را بدون نیاز به طرح فیزیکی جدید اضافه می‌کند.

بسیاری از عملیات ها از رویکردهای ترکیبی استفاده می کنند - به عنوان مثال، منطقه-بچ یا موج-موج- برای دریافت مزایای چندین روش به طور همزمان.

شکاف: بهبود اساسی که اکثر انبارها از آن چشم پوشی می کنند

هیچ روش چیدن بدون شکاف مناسب به پتانسیل کامل خود نمی رسد - قرار دادن استراتژیک SKU ها در انبار. شکاف می تواند به تنهایی مسافت سفر را 20 تا 30 درصد کاهش دهد ، independent of any method change.

اصل اصلی ساده است: اقلامی که سریع حرکت می کنند باید نزدیک ترین محل حمل و نقل و در ارتفاعات ارگونومیک (بین زانو و شانه) باشند. اقلام با حرکت آهسته را می توان دورتر یا در موقعیت های رک بالاتر/پایین تر ذخیره کرد. در عمل، اکثر انبارها اجازه می‌دهند شکاف‌ها جابجا شوند - اقلام در جایی قرار می‌گیرند که فضا در دسترس است نه جایی که به لحاظ استراتژیک تعلق دارند.

شکاف موثر نیاز دارد:

• تجزیه و تحلیل منظم ABC سرعت SKU (ماهانه اغلب کافی است)
• گروه‌بندی اقلامی که اغلب با هم سفارش می‌شوند (شکاف نزدیک)
• پر کردن SKUهای پرسرعت برای جلوگیری از انباشته شدن صفحه‌ای که انتخاب‌کنندگان را مجبور می‌کند به ذخیره‌سازی رزرو سفر کنند.

یک عملیات تکمیل پوشاک سایز متوسط تنها با نزدیک‌تر کردن 200 SKU برتر به محل بسته‌بندی، میانگین زمان سفر را 18 دقیقه در هر ساعت کاهش داد.

فناوری که عملکرد انتخاب را تقویت می کند

روش انتخابی که انتخاب می کنید ساختار عملیاتی را تنظیم می کند. فناوری اجرا را در آن ساختار تسریع می کند. اینها تاثیرگذارترین ابزارها هستند:

سیستم مدیریت انبار (WMS)

یک WMS پایه است. این مسیرهای انتخاب بهینه را تولید می کند، داده های شکاف را مدیریت می کند، برنامه های موج را منتشر می کند و موجودی بلادرنگ را ردیابی می کند. بدون WMS، مدیریت دسته ای و منطقه ای به ویژه در مقیاس دشوار است. عملیات با استفاده از WMS 25 تا 40٪ بهره وری انتخابگر بالاتر را گزارش می دهد بر اساس اعلام شورای آموزش و تحقیقات انبارداری، در مقایسه با سیستم های مبتنی بر کاغذ.

اسکن بارکد و RFID

بارکد اسکنرهای دستی رایج ترین ابزار تایید هستند. آنها تأیید می‌کنند که مورد درست قبل از حرکت انتخاب‌کننده انتخاب شده است. RFID این را بیشتر می کند - موارد را می توان بدون اسکن خط دید خواند و پردازش سریعتر را ممکن می کند. هزینه های پیاده سازی RFID به طور قابل توجهی کاهش یافته است، و آن را برای عملیات متوسط ​​​​بازار که قبلاً آن را دور از دسترس تلقی می کردند، قابل استفاده است.

ربات های متحرک خودمختار (AMR)

AMR ها موجودی را به جمع کننده های ثابت (انتخاب کالا به فرد) می آورند یا از طریق انبار حمل قلوه، جمع کننده ها را دنبال می کنند. سیستم‌های کالا به شخص می‌توانند انتخاب در ساعت را ۲ تا ۳ برابر افزایش دهند در مقایسه با روش های سنتی قدم زدن و انتخاب کردن. شرکت‌هایی مانند آمازون، زاپوس و چوی این سیستم‌ها را در مقیاس بزرگ به کار گرفته‌اند. عملیات های کوچکتر به طور فزاینده ای راه حل های AMR را از فروشندگانی مانند 6 River Systems و Locus Robotics بدون نیاز به زیرساخت اتوماسیون کامل اتخاذ می کنند.

تجزیه و تحلیل زمان واقعی و مدیریت کار

ردیابی انتخاب‌ها در هر ساعت بر اساس فرد، شیفت و منطقه نشان می‌دهد که کجا بهره‌وری از بین می‌رود و بهترین شیوه‌ها کجا وجود دارد. ابزارهای نرم افزار مدیریت نیروی کار (LMS) استانداردهای مهندسی کار را تنظیم می کنند و عملکرد واقعی را با آنها مقایسه می کنند. عملیات با استفاده از ابزارهای LMS معمولاً به a 10 تا 20 درصد افزایش بهره وری در سال اول از بهبود پاسخگویی و مربیگری.

اشتباهات رایجی که پیشرفت های انتخاب را تضعیف می کند

حتی با انتخاب روش مناسب، این خرابی‌های عملیاتی اغلب باعث از بین رفتن سود می‌شوند:

• ست‌آوت‌های صورت انتخابی: هنگامی که یک مکان انتخاب خالی است، انتخاب کنندگان باید برای رزرو سهام سفر کنند. همین موضوع می تواند 10 تا 15 درصد از بهره وری از دست رفته در عملیات های با سرعت بالا را تشکیل دهد. محرک های پر کردن باید به صورت فعال تنظیم شوند، نه واکنشی.
• نادیده گرفتن بهینه سازی اندازه دسته ای: اندازه های دسته ای که خیلی بزرگ هستند، خطاهای مرتب سازی و شلوغی سبد خرید را افزایش می دهند. اندازه های خیلی کوچک، مزیت بچینگ را از بین می برند. اندازه دسته بهینه باید بر اساس پروفایل سفارش محاسبه و آزمایش شود، نه حدس زده شود.
• وضوح برچسب و مکان ضعیف: برچسب‌های مکان مبهم انتخابگرها را کند می‌کند و خطاها را افزایش می‌دهد. شماره گذاری واضح و منطقی مکان با علائم راهروی ثابت یک بهبود کم هزینه با بازگشت فوری است.
• عدم آموزش مجدد پس از تغییر روش: برای مثال، تغییر از گسسته به انتخاب دسته ای، نیازمند آموزش مجدد عمدی است. بدون آن، انتخاب کنندگان به عادت های قدیمی باز می گردند یا اشتباهات مرتب سازی قابل اجتناب را مرتکب می شوند.
• اجازه جابجایی شکاف: با تغییر ترکیب محصول، تصمیمات شکافی که در طول راه اندازی اولیه انبار گرفته می شود، به سرعت منسوخ می شوند. بدون بررسی های فصلی، SKU های سریع در مکان های ضعیف قرار می گیرند و زمان سفر بی سر و صدا افزایش می یابد.

نقشه راه عملی برای بهبود عملیات انتخاب انبار

بهبود عملکرد چیدن نیازی به تعویض کل عملیات شما به یکباره ندارد. این رویکرد متوالی در حین ایجاد دستاوردهای پایدار، اختلال را به حداقل می رساند:

1. عملکرد فعلی حسابرسی انتخاب‌های پایه در ساعت، زمان سفر در هر انتخاب و میزان خطا را بر اساس روش، منطقه و شیفت تعیین کنید. شما نمی توانید آنچه را که اندازه گیری نکرده اید بهبود بخشید.
2. بررسی و اصلاح شکاف. یک تحلیل ABC بر روی سرعت SKU اجرا کنید. 20٪ از SKUهای برتر خود را به مکان‌های انتخاب اصلی منتقل کنید. این به تنهایی نتایج سریع و قابل اندازه گیری را با حداقل سرمایه ارائه می دهد.
3. روش انتخاب خود را با مشخصات سفارش فعلی خود ارزیابی کنید. اگر حجم یا تعداد SKU شما از زمان آخرین ارزیابی روش شما به طور قابل توجهی افزایش یافته است، ممکن است تناسب تغییر کرده باشد.
4. آزمایشی یک روش یا فناوری جدید در یک منطقه یا شیفت. قبل از عرضه کامل، تغییرات را در مقیاس کوچک آزمایش کنید. تأثیر را بر روی همان KPIهایی که در مرحله اول به‌طور پایه بیان کردید، اندازه‌گیری کنید.
5. دوباره پر کردن آدرس و نظم و انضباط انتخاب چهره. اطمینان حاصل کنید که مکان‌های انتخاب هرگز اجازه ندارند در ساعات اوج مصرف خالی باشند. این اغلب مستلزم پرسنل اختصاص داده شده در پنجره های با حجم بالا است.
6. عمداً تمرین کنید، نه فقط یک بار. بهترین شیوه های انتخاب روش را در مربیگری داخلی و مداوم ایجاد کنید. از داده های عملکرد برای شناسایی افرادی که نیاز به حمایت هدفمند دارند استفاده کنید.
7. هر سه ماه یکبار مرور و تکرار کنید. عملیات انبار ثابت نیست. تغییرات ترکیبی محصول، تغییرات حجم و تغییرات چیدمان همگی نیازمند بازبینی منظم استراتژی انتخاب هستند.

اثر ترکیبی انتخاب درست

بهبودهای برداشت انبار در کل عملیات تکمیل ترکیب می شود. انتخاب سریع‌تر و دقیق‌تر، کار مجدد پایین‌دستی را کاهش می‌دهد، زمان چرخه سفارش را کوتاه می‌کند، هزینه نیروی کار در هر سفارش را کاهش می‌دهد و عملکرد حمل و نقل به‌موقع را بهبود می‌بخشد - همه به طور همزمان. بهبود 15 درصدی در نرخ انتخاب فقط 15 درصد در انتخاب نیروی کار صرفه جویی نمی کند. هر گام پایین‌دستی را سریع‌تر و ارزان‌تر می‌کند.

انبارهایی که به طور مداوم عملکرد بهتری دارند، لزوماً آنهایی نیستند که بیشترین اتوماسیون را دارند - آنها انبارهایی هستند که عمدی ترین استراتژی انتخاب را دارند. با روشی که امروز مناسب عملیات شماست شروع کنید، آن را صادقانه اندازه گیری کنید و از آنجا بسازید.